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压球机生产过程中加水量对混匀与压球效果的影响 价格咨询

压球机生产过程中加水量对混匀与压球效果的影响 混合料加水润湿的主要目的是促进细粒料成球。干燥或水分过少的物料是不能滚动成球的。但水分过多,既影响混匀,也不利于制粒,而且在烧结过程中,容易发生下层料过湿的现象,严重影响料层透气性。混合料的适宜水分值与原料亲水性、粒度及孔隙率的大小有关。一般情况下,物料粒度越细,比表面积越大,所需的水分就越多。此外,表面松散多孔的褐铁矿烧结时,混合过程中就需添加较多的水分,而赤铁矿和磁铁矿等较致密的物料烧结时,需加入的水分就应少一些。故磁铁精矿烧结时所需的水分最少,为6%~10%,赤铁矿居中,为8%~12%,褐铁矿最高,可控制在14%~18%。当配合料粒度小,又配加高炉灰、生石灰时,水分可大一些,反之,则应偏低一些。最适宜的水分波动范围是很小的,超出这个范围对混合料的成球会发生显著的影响,因而水分的波动范围应严格控制在±0.5%以内。国内许多烧结厂把一次混合的水分波动范围限制在±0.4%,而二次混合水分波动限制在±0.3%。掌握混合料水分还要考虑气象因素,冬天水分蒸发较少,水分可控制在下限,而夏季水分蒸发较快,应控制在上限。加水方法对混匀与制粒的影响很大,应遵循尽早往烧结料加水的原则,使料的内部充分润湿,增加内部水分,这对成球有利。目前采用热返矿和两段混合,加水常分为三段:

1.返矿打水。返矿打水的目的是降低返矿温度,稳定混合料水分,有利于提高混匀与制粒效果,促进热交换。往返矿中打水,可在两个位置选择。从有利于制粒考虑,宜在返矿皮带上打水,这样,高温返矿不直接进入一次混合机,使返矿得到充分润湿,为制粒创造了良好条件;但该处将产生大量蒸汽和灰尘,恶化劳动条件,密封罩腐蚀加快,应注意排气、除尘和通风。也可在返矿进入一次混合机的漏斗前打水,这样返矿的热量能得到较充分利用,有利于提高混合料温度,劳动条件也比前者要好;但因返矿温度降低和润湿程度均较差,混合料成球后,会引起水分剧烈蒸发而使小球碎裂。

2.一次混合机中加水。一次混合的主要目的在于混匀,所以应沿混料机长度方向均匀加水,加水量占总水量的80%~90%,这样可使混合料得到充分润湿,接近于造球的适宜水分,为二次混合机造球作准备。

3.二次混合机中加水。目的是为了更好地制粒和控制物料的最终水分。因此应根据混合料水分的多少进行调节,补充加水,以保证有更好的成球条件,并促进小球一定程度上长大。补加水量一般为总水量的10%~20%。加水时应在混合机进料端加水,先用喷射流使料形成球核,继而用高压雾状水加速小球长大,距排料端1m左右停止加水,使矿粉压球机小球粒紧密坚固。

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